板框式壓濾機是一種間歇性固液分離設備，是由濾板、濾框排列構成濾室，在輸料泵的壓力作用下，將料液送進各濾室，通過過濾介質將固體和液體分離。該設備廣泛用于化工、染料、石油、陶瓷、制藥、制糖、淀粉、油漆、冶金及污水處理等，具有分離效果好、適用范圍廣、操作簡單、投資少等優點，特別是對黏細物料的分離，有著不可比擬的優越性。
板框式壓濾機工作流程
1、壓緊濾板:
壓緊油缸(或者其它的壓緊機構)工作，使動板向定板方向移動，把兩者之間的 濾板壓緊。在相鄰的濾板問構成封閉的濾室。
2、壓濾過程
給料泵(隔膜泵)將礦漿輸送 到濾室里，充滿后，壓濾開始，借助壓力泵或壓縮 空氣的壓力，進行固液分離。
3、松開濾板
利用拉開裝置將濾板按設定的 方式、設定的次序拉開。
4、濾板卸料
拉開裝置相繼拉開濾板后，濾餅借助自重脫落，由下部的運輸機運走。完成上述4個步驟，就完成了壓濾機的一個工作循環。
板框式壓濾機特點
板框式壓濾機對于濾渣壓縮性大或近于不可壓縮的懸浮液都能適用。適合的懸浮液的固體顆粒濃度一般為10%以下，操作壓力一般為0.3——1.6兆帕，特殊的可達3兆帕或更高。過濾面積可以隨所用的板框數目增減。板框通常為正方形，濾框的內邊長為 200——2000毫米，框厚為16——80毫米，過濾面積為1——1200㎡。板與框用手動螺旋、電動螺旋和液壓等方式壓緊。板和框用木材、鑄鐵、鑄鋼、不銹鋼、聚丙烯和橡膠等材料制造。板框式壓濾機設備重量與體積大，采用而該類型的污泥脫水機采用間斷運行方式，時產50kg/h固體，生產率相對較小，但是脫水率較高，泥餅含水率可達70%-85%，此外，該設備還有需專人看守，自動性較差;活動部件多，不穩定;設備投資稍低；維修難度大;操作較為復雜，須專人管理；使用壽命短等特點。
板框式壓濾機組成部分
板框式壓濾機主要由固定板、濾框、濾板、壓緊板和壓緊裝置組成，外觀與廂式壓濾機相似。制造板、框的材料有金屬、木材、工程塑料和橡膠等，并有各種形式的濾板表面槽作為排液通路，濾框是中空的。多塊濾板、濾框交替排列，板和框間夾過濾介質(如濾布)，濾框和濾板通過兩個支耳，架在水平的兩個平等橫梁上，一端是固定板，另一端的壓緊板在工作時通過壓緊裝置壓緊或拉開。壓濾機通過在板框上的通道或板與框兩側伸出的掛耳通道加料和排出濾液。濾液的排出方式分明流和暗流兩種、在過濾過程中，濾餅在框內集聚。一般板框式壓濾機的工作壓力為0.3——0.5MPa，壓濾機工作壓力為1——2MPa。
板框式壓濾機優缺點
板框式壓濾機的不足之處在于，濾框給料口容易堵塞，濾餅不易取出，不能連續運行，處理量小，工作壓力低，普通材質方板不耐壓、易破板，濾布消耗大，板框很難做到無人值守，濾布常常需要人工清理。板框式壓濾機的優點是:結構較簡單，操作容易，運行穩定，保養方便;過濾面積選擇范圍靈活，占地少;對物料適應性強，適用于各種中小型污泥脫水處理的場合。
板框式壓濾機故障原因分析
(1)濾布左、右拉板器不同步，動作遲緩(壓濾機運行環境較差，在實際操作中，拉板器容易被電石泥腐蝕，造成動作速度減緩，不同步；須定期對拉板 器清理、潤滑)。
(2)溢流閥壓力過大(要求每天在操作過程中 定時檢查)。
(3)壓板的張開度達不到標準要求(60——65cm)。
(4)兩側拉板器鏈條松緊程度不同(校正)。
(5)傳動軸設計、結構、使用強度滿足不了現有 的工藝要求。
(6)傳動軸軸承潤滑不到位(定期潤滑)。
(7)操作不規范，技能不過關(加強管理)。
板框式壓濾機修復方法
1、建議使用尼龍清洗刮刀，定期清除進料口的污泥;
2、檢查濾板，清理排水口。打開相應閥門，釋放壓力;
3、仔細清理濾板，修復濾板;
修復步驟
1、清理溝槽，保持溝槽干凈;
2、黑白兩種修補劑按1:1的比例調配好;
3、調配好的修補劑涂在溝槽上，涂滿為止;
4、快速套好濾布，那濾板擠在一起，使修補劑和濾布粘在一起，擠平溝槽;
5、擠壓一段時間后，粘膠自然成型，板框就可正常使用。
板框式壓濾機發展趨勢
板框式壓濾機的組成部分，都隨著有關技術的更新，不斷的改進，向著簡單、實用、節能、自動化程度高的方向發展。比如:機架結構由原有的鋼板焊接式改變為型材的焊接、螺栓連接方式，使整體強度增加、拆卸安裝方便，并保證了使用壽命。進料管路由單一膠管進料，演變成多路同時進料，或者是濾室全部連通，大口徑管路同時進料，節約了時間，提高了效率等等。負載感應變量泵，比例閥控制的液壓系統，大大地減少了能源浪費，是今后的發展方向，將逐步取代定量泵、簡單開關閥控制的液壓系統。電氣控制系統，由簡單的接觸器、繼電器控制發展到現今的PLC控制，實現了遠程控制和可視化控制，降低了工人操作的危險和勞動量，保證了系統的運行安全。有理由相信今后壓濾機會朝著更節能、高效、實用的方向發展。
